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Producción de granos

informe

Cosecha 2017: cómo reducir perdidas para ganar más

En el caso concreto de los cultivos graníferos más importantes, las pérdidas reales superan los niveles de tolerancias recomendados por INTA entre un 25 % a un 50 %.

Por INTA

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    Cómo reducir perdidas para ganar más.

El nivel de pérdidas durante las últimas campañas en los principales cultivos asciende a niveles superiores a los recomendados por INTA. Según las evaluaciones de pérdidas realizadas por INTA en la últimas campañas en 7 provincias, en Argentina quedan 1.019 Millones de U$S en el rastrojo reduciendo los márgenes económicos de cada productor, como en el saldo exportable del país. En el caso concreto de los cultivos graníferos más importantes, las pérdidas reales superan los niveles de tolerancias recomendados por INTA entre un 25 % a un 50 % (según cultivo). Los antecedentes demuestran que los niveles de pérdidas pueden y deben reducirse en los próximos 3 años en un 20 %.

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Figura 1: Nivel de Pérdidas promedio de soja y maíz en Argentina

Tabla 1. Pérdidas de cosecha de granos 2016.

Fuente: INTA Programa Nacional Agroindustria y Agregado de Valor

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A estas pérdidas físicas debemos agregarle que la cosechadora es la principal responsable de daño mecánico producido al grano y que luego repercute notablemente en las pérdidas de almacenamiento además de disminuir el valor comercial de la producción. 

Gran parte del esfuerzo y capital invertido desde el momento de la siembra puede perderse en solo unas horas si no invertimos tiempo en trabajar al momento de la cosecha, aplicando los consejos técnicos y las metodologías que propone el INTA para evaluar pérdidas. Recordar que trabajar para incrementar la eficiencia de cosecha es una acción que en la mayoría de los casos tiene un costo “cero” y que repercute notablemente en los márgenes de la actividad. 

Es por esta situación que se genera la necesidad de un trabajo en conjunto entre INTA, productores, técnicos y contratistas a trabajar unidos para reducir estos valores, disminuyendo la cantidad de granos que pierden las máquinas al momento de cosechar los granos.

A continuación algunos aspectos a tener en cuenta previo y durante la cosecha:

Cosecha eficiente de Soja

En el caso de la soja, en las condiciones tradicionales de cosecha, con humedades del grano entre 13 y 10%, el 70% de las pérdidas son ocasionadas por el cabezal. Las vainas sueltas son provocadas principalmente por el agitamiento de la planta en el momento de corte, sumado al accionamiento del molinete. Las pérdidas por desgrane son principalmente ocasionadas por el movimiento de plantas en el momento del corte, dado el movimiento lateral que se produce al ser desplazada por la cuchilla hacia el puntón (corte tijera), y el movimiento en el mismo sentido de avance de la cosechadora al ser superada la capacidad de corte por la velocidad de avance (560 rpm de mando de cuchilla = 7 km/h). Estas pérdidas por el movimiento y fricción que la barra de corte le imprime a las plantas se produce de igual manera en los cabezales tradicionales a sinfín como en los nuevos modelos draper. Estos últimos si permiten disminuir las pérdidas de vainas y ramas sueltas que genera el molinete, dado que es posible poder colocarlo a una mayor distancia tanto vertical como longitudinalmente. 

Soluciones a las pérdidas de cabezal

 

  • Controlar periódicamente el estado de cuchillas, puntones y mandos de accionamiento de la barra de corte.
  • Regular correctamente el índice de molinete en relación a la velocidad de avance según condición de cultivo (alto, erecto, bajo, volcado).
  • Regular correctamente la posición del molinete: se recomienda que en situaciones normales el centro del molinete esté 15 cm adelantado respecto a la barra de corte y a una altura donde el diente esté a mitad de cultivo cuando se produce el corte.

 

 

  • Cosechar a velocidades normales, no superar los 7 km/h.
  • Controlar la flexibilidad de la barra de corte flotante y todos sus mecanismos de automatismo de copiado del terreno (control de altura y autonivelación del cabezal).
  • Cabezales draper con variador de rpm de lonas: entre 180 a 200 rpm
  • Invertir tiempo en la regulación de la máquina junto al contratista.
  • Regular la máquina hasta lograr disminuir las pérdidas en un nivel aceptable con la mayor velocidad de avance posible.

 

La tolerancia de pérdidas por cola en soja es de 25 kg/ha. Superar ese valor significa que existen problemas en la trilla, separación o limpieza, situación que se presentó en las campañas 2015 y 2016 cuando en muchas ocasiones se tuvo que trabajar sojas con más de 16% de humedad. 

En este sentido, la campaña pasada fue muy particular porque se presentó muy lluviosa en los meses de cosecha lo que provocó anegamientos de lotes y cosecha en condiciones de falta de piso, reduciendo las posibilidades y los tiempos para poder ingresar a los lotes. Esta situación, combinada con la realidad de que en nuestro país el 70% de la cosecha lo realiza el contratista y no el productor, condujo a que en muchos casos se entrara a cosechar apenas había piso, sin poder tener muchas consideraciones con la humedad del grano que presentaba valores de 17 al 19%. Esta situación de cosecha húmeda, poco habitual en Argentina, generó altas pérdidas en los sistemas de trilla, separación y limpieza, generalmente ocasionada por una mala regulación, ya que no se configuraban las máquinas a esta situación de trabajo poco habitual. Por lo tanto, debemos prestar atención a las condiciones de cultivo y realizar los ajustes necesarios en cabezal y sistemas de trilla separación y limpieza.

Soluciones a las pérdidas de cola

Vainas mal trilladas 

 

  • El cultivo no esta en condiciones de ser trillado (inmaduro) 
  • La velocidad del rotor es demasiado lenta 
  • Demasiado espacio entre cilindro y cóncavo, o rotor y camisa 
  • Demasiada luz entre los alambres del rotor (o cilindro) por desgaste o rotura 
  • Mala elección de camisas ó cóncavo 
  • Barras de camisa redondeadas por el desgaste 
  • Barras batidoras del cilindro gastadas o en mal estado 
  • El material que entra en la cosechadora es insuficiente para una buena trilla 

 

Es importante ir controlando en la tolva la calidad de los granos que se trilla, y en base a esto determinar:

Soluciones a la excesiva cantidad de granos rotos en la tolva:

 

  • Humedad del grano inferior a la recomendada 
  • Excesiva agresividad de trilla (rpm – Espacio cil/conc) 
  • Cantidad excesiva de grano limpio en el retorno 
  • Exceso de aire en la zaranda y zarandón que lleva el grano hacia el retorno 
  • No entra suficiente material a la cosechadora 
  • Cajas de sinfines abolladas. Ejes de los sinfines descentrados 
  • Separación desuniforme entre cilindro y cóncavo en ambos extremos 
  • Mala regulación del cabezal, que entrega el material al cilindro ya desgranado 

 

Pérdida de granos sueltos por separación 

 

  • Cóncavos o camisas atascadas 
  • Sobrecarga en sacapajas o camisas debido a poca acción de trilla 
  • Sobrecarga del sistema de separación por > tn/hr 
  • El material es trillado excesivamente 
  • Excesivo retorno al cilindro, > granos libres en separación 
  • Regulación del sistema de limpieza: recorrer 50 m con la cosechadora, detenerla, cerrar la zaranda, esparcir por encima del mismo una muestra de grano limpio de la tolva y abrir hasta que caiga bruscamente. Ese será el grado de apertura de la zaranda. Tomar esta medida como referencia, para darle al zarandón un 50 % más de apertura, dejando el tramo de recuperación con un 100 % más de apertura.

 

Claves para aumentar la eficiencia de cosecha de maíz

Al igual que en soja, el responsable del 70% de las pérdidas de cosecha de maíz es el cabezal mientras que el 30% restante se debe a trilla, separación y limpieza. Cuando estos porcentajes son alterados, aumentando las pérdidas por la cola de la cosechadora, la causa generalmente es por mala regulación del cabezal (excesivo corte de plantas y aumento del índice de alimentación no grano), también puede contribuir el mal estado del cultivo (vuelco por causas climáticas o bien por ataque de gusano perforador del tallo - Diatraea).

Las pérdidas por cabezal ocurren en un 82% debidas a desgrane de espigas y ello se debe a una mala regulación de las chapas espigadoras o bien a un cultivo de plantas y espigas muy desuniformes en su tamaño, cosechado con un cabezal sin kit de chapas espigadoras regulables desde la cabina del operador, o bien, un operario desmotivado para realizar las regulaciones convenientes. 

Se debe aclarar que en lotes que hayan sufrido sequías intensas, es común la presencia de plantas con espigas pequeñas y de tamaño desuniforme, las cuales tienen más posibilidades de ser mordidas por los rolos espigadores, lo cual incrementa las pérdidas por cabezal en forma de desgrane. En estos lotes se debe aumentar las precauciones en cuanto a la correcta regulación de la chapa espigadora, para poder trabajar dentro de la tolerancia de pérdida.

Las pérdidas durante la cosecha de maíz disminuyen cuando el cultivo presenta uniformidad de diámetro de tallo y espiga, una caña sin daño de insectos y enfermedades, ausencia de vuelco, y una uniforme maduración. Esto último afecta más a la calidad de trilla, y por ende, a la calidad de grano entregado a la tolva de la cosechadora.

Como alcanzar la eficiencia

 

  • Si bien los cabezales maiceros actuales son una herramienta mecánica de robusta construcción, su precisión de trabajo debe ser controlada con una revisión completa de sus órganos en los tiempos de receso. Entre sus piezas principales, los rolos espigadores son los que más sufren el desgaste, siendo necesario realizarle un aporte de carburo de tungsteno, cuando sus estrías hayan perdido más de 2 ó 3 mm de su ancho original.
  • Otros órganos no menos importantes son las cadenas alzadoras y las chapas cubre rolos. A las primeras se les debe controlar su desgaste antes de iniciar la campaña y ajustar nuevamente su tensión de trabajo. Muy importante revisar el estado de los bujes y pernos que articulan el movimiento de las chapas cubre rolos, como así también retirar el óxido e impurezas comprimidas entre éstas y las placas de deslizamiento.
  • Ajustar con precisión desde la cabina de mandos la luz de las chapas cubre rolos, permite evitar el desgrane de la base de la espiga y reducir el cortado del tallo que la contiene; lo cual redundara en evitar sobrecargas de material “no grano” hacia el interior de la cosechadora, durante la separación y limpieza de los granos recolectados.
  • Sincronizar la velocidad del cabezal con la velocidad de avance de la cosechadora. Cada fabricante de cabezales indica dos o tres velocidades óptimas, las cuales surgen de los intercambios de engranajes de mando, dentro de las cajas laterales. Se recomienda mantener el avance de la cosechadora, en un rango no mayor a 1,5 km/h por arriba o por debajo del indicado para cada engranaje de mando de la caja laterales, lográndose por medio de este proceso equilibrar la velocidad tangencial de las cadenas con la de avance de la cosechadora.  NO aumentar o disminuir la velocidad de avance de la cosechadora y pasar de un rango a otro, sin efectuar un cambio de engranajes al eje de mandos de la las cajas. Dicho cambio se efectúa en una caja en baño de aceite que se encuentra en el lateral del cabezal y no insume más de media hora para efectuarlo. 
  • Una buena regulación es cuando el espigado se produce en un 3/5 del recorrido de los rolos. Si la velocidad de la cosechadora supera a la de los rolos, el cabezal no termina de bajar la planta y se incrementa la cantidad de material “no grano” que ingresa a la cosechadora aumentando las pérdidas por cola. Si la cosechadora queda lenta, el espigado se produce demasiado adelante y se incrementa las pérdidas de espiga.
  • Un error muy común observado a campo, es colocar una relación de giro en las cajas para trabajar a altas velocidades (de 7 a 11 km/h), pero luego debido a múltiples posibilidades; cultivo revolcado, terreno algo pesado, falta de paralelismo de las líneas del cultivo, etc., se hace necesario en muchos sectores del lote, trabajar en un rango de velocidad más bajo. Entonces en estas áreas, las cadenas alzadoras quedan más rápidas, tironeando los tallos en el momento de su captación y dependerá de su susceptibilidad a ser cortado y las espigas de ser sacudidas violentamente, pudiendo terminar éstas sobre el rastrojo.
  • Reemplazar todos los años las aletas flexibles de retención de espigas, colocadas de a pares en la entrada del “canal de espigado”, al final de las punteras laterales. Estas aletas y el deflector sobre la embocadura del sinfín concentrador del cabezal, determinan una importante reducción de las posibles espigas voleadas, luego de ser captadas.
  • Para mejorar el trillado de las espigas, es necesario darle buena apertura en la zona de entrada de los cóncavos (50 – 60mm) y una luz de salida de unos 20 a 22mm. De ésta manera se mantiene buena fluidez del ingreso sin generar presión sobre los marlos, evitando al final su partido; reduciendo así la posibilidad de generar pérdidas por granos adheridos, falto de trilla.
  • Los mismos cóncavos indicados para la cosecha de soja, diseñados con menor agresividad y mayor colado, también nos permiten trabajar con menores pérdidas de granos, en presencia de maíces en situaciones de alto rendimiento; adecuándose también para cultivos pasados y muy quebradizo.
  • Utilizar velocidades de rotación del órgano de trilla entre 400 y 500 rpm. Estos valores no deben superarse ante elevados rendimientos porque se incrementa la rotura de grano. Solo puede ser necesario su incremento, cuando la humedad de sus granos comience a sobrepasar el 16%.
  • En la medida que se logre ingresar menos material “no grano” a la trilla y evitemos molienda innecesaria de los marlos para lograr su trilla, se podrán utilizar regulaciones de zarandas más holgadas, de forma tal de permitir mejorar el colado de los granos, en especial en los lotes de altos rendimientos.
  • Controlar periódicamente la calidad de los granos que se trillan monitoreando el estado del cereal que se encuentra la tolva de la cosechadora. En caso de encontrar presencia de granos rotos o dañados, chequear que no se produzca por una trilla muy agresiva (bajar rpm del rotor), excesivo retorno, daño de sinfines y norias por mal estado (sinfines gastados filosos y cajas abolladas) o roturas por sinfín de descarga de la tolva de la cosechadora.
  • Evaluar las pérdidas durante la cosecha de maíz es la mejor forma de lograr disminuir las pérdidas, dado que permite tener una idea acertada de lo que está ocurriendo para realizar las correcciones que sean necesarias. Para evaluar estas pérdidas, existe un método práctivo y sencillo, diseñado por INTA que se explica a continuación:

 

Tanto en soja, maíz como los demás cultivos, es de fundamental importancia medir durante toda la jornada de trabajo las pérdidas de cosecha, según la metodología del INTA. La misma se puede consultar en: 

http://www.cosechaypostcosecha.org/data/articulos/cosecha/PerdidasCosechaSoja.asp

Cosecha con falta de piso

En condiciones de falta de piso, el objetivo es aumentar la flotabilidad y transitabilidad de los equipos de cosecha por el lote. Para ello habrá que reducir la presión específica (kg/cm2) de los neumáticos sobre el suelo, habiendo para ello dos maneras de lograrlo. Una es disminuir el peso de la cosechadora, y la otra es aumentar el ancho y el largo de pisada del tren delantero y trasero de las cosechadoras. 

En cuanto a la primera opción las alternativas surgen por utilizar cosechadoras clase 3 y 4, que rondan los 180 hp de potencia, las cuales en su mayoría poseen sistema de trilla convencional. Estas máquinas presentan un peso en el tren delantero que no supera los 10.000 kg. Si tenemos la precaución de no superar el 50% de llenado de la tolva durante la cosecha, podemos lograr una buena flotabilidad. Estas máquinas no suelen estar equipadas con neumáticos radiales lo que disminuiría la presión específica que aplicamos contra el suelo. Una opción es colocar duales en el tren delantero 30,5 x 32, o sea duplicar el neumático normal de la cosechadora, en lo posible con carcasa radial, y la externa con el 50% de la presión de inflado normal, la interna con el 70% de la presión normal en lo posible con dibujo tipo pala.

En cuanto a las alternativas de equipamiento para aumentar el ancho y el largo de pisada se puede mencionar la utilización de Neumáticos tipo Terra Tyre: son neumáticos especiales de alta flotabilidad y baja presión de inflado, uso sin cámara, con un ancho de sección acorde al servicio de alta flotación (ancho de banda de 900, 1000 ó 1100 mm), ejerciendo una presión sobre el suelo de 900 gr/cm2, pero cuando hay barro o agua la transitabilidad se reduce al formar una onda en frente del neumático dado que no poseen buen agarre. Otro inconveniente es que no hay gran disponibilidad de estos neumáticos en el país.

Una alternativa lo constituyen los Neumáticos radiales de alta flotabilidad un poco menos costosos que los Terra Tyre y llevan algo más de presión de inflado. Permiten aumentar la flotabilidad respecto de los neumáticos radiales tradicionales y si el taco es profundo y de 45° poseen buena transitabilidad. Estos neumáticos, pero con tacos a 23º, son muy utilizados en tolvas autodescargables.

En el caso de trabajar con cosechadoras clase 8, 9 ó 10, existe la posibilidad de equipar a la cosechadora con duales Terra Type. Esto se debe a que en este tipo de cosechadoras, considerando un peso en vacío de 18.000 kg, sumado el peso de los cabezales de 35 y 40 píes con las cuales están equipadas, más el peso de los granos de la tolva, arrojan sobre el eje delantero entre 22.000 y 28.000 kg, según modelo, lo cual hace indispensable aumentar la superficie de pisada para distribuir dicho peso. 

Debe tenerse en cuenta que este conjunto de rodados no es de fácil armado y requiere una preparación previa de alto costo. Entre las modificaciones necesarias para su adaptación se necesita retirar los reductores y adicionar un alargue de las cañoneras, los cuales son provistos por las casas matrices de cada marca. Esto también debe realizarse con los palieres, los cuales deben ser más largos. Una vez realizado esta operación deben colocarse nuevamente los reductores y la llanta con el disco de fijación desplazado hacia afuera, de forma tal que la cubierta Terra Type interna quede distanciada a unos 10 cm del chasis o poleas aledañas. En la parte externa del rodado interno se monta un adaptador que se fija en forma conjunta a la masa del reductor. Posteriormente, a este adaptador con la masa del reductor se le adosa la manga que permite la sujeción del rodado Terra Type externo. Con estas modificaciones, ambos rodados quedan separados a unos 30 cm de distancia. Los rodados internos se inflan con 20 - 25 libras/pulg2 y los externos casi la mitad menos.

Con esta solución se logra una excelente flotabilidad, con valores de presión que rondan los 600 gramos / cm2, similar a lo logrado con una oruga de caucho. Debe tenerse en cuenta que se trata de una alternativa costosa, la cual demanda tiempo para su implementación y requiere del trabajo de un buen tornero experimentado. 

La marcada tendencia hacia mayor capacidad de trabajo en los nuevos modelos de cosechadoras y su consecuente aumento en el tamaño de la máquina, ha generado serios inconvenientes para el tránsito de las máquinas por las rutas de nuestro país. Vialidad Nacional aclara en el Anexo II del Decreto 78/98 (Ley Nacional de Tránsito 24.449), las normas para la circulación de la maquinaria agrícola, donde establece en el punto 5.1 que el ancho máximo de la maquinaria agrícola autopropulsada para circular en ruta es 3,50 m. La maquinaria agrícola cuyo ancho esté comprendido entre los 3,50 m y los 3,90 m deberá ser transportada en carretón, debiendo contar para ello con un permiso especial de la autoridad vial competente. La maquinaria que supere los 3,90 m de ancho, será considerada como una carga de dimensiones excepcionales y deberá cumplir para su traslado con las condiciones de seguridad que determine la autoridad competente como lo es por ejemplo la necesidad de que el camión sea precedido por un auto-guía. Esta situación ha generado que en las maquinas clase 7 en adelante se adopte la utilización de neumáticos duales, brindando una mayor flexibilidad a la hora de realizar el traslado, dado que permiten extraer los neumáticos externos, reduciendo así el ancho de la máquina.

Equipar las cosechadoras con neumáticos duales permite distribuir la carga total por eje en 4 neumáticos en lugar de 2. Además de mejorar la flotabilidad, las cosechadoras equipadas con neumáticos duales poseen una mejor estabilidad lateral, lo que aumenta la eficiencia de trabajo al permitir realizar un avance con menores fluctuaciones. Una alternativa para incrementar la flotabilidad en este tipo de modelos con duales, es adicionarles una tercer cubierta de unos 10 a 15 cm de menor diámetro, denominado "triales" o triple rodado. Esta modificación se realiza colocando un zuncho separador, debiendo quedar unos 15 cm de espacio, entre las panzas de cada cubierta para permitir la descarga del barro. La fijación de éste zuncho, se logra soldando en ambas llantas 5 o 6 tacos roscados (distribuidos en su periferia en forma equidistante). Posteriormente todo es unido por roscas que aprietan a presión ambas llantas al zuncho, el cual queda calzado debajo del labio externo de las llantas.

La función del triple rodado es darle mayor sustentación a las duales, solo en el momento que así es requerido cuando las duales se entierran más de 10 a 15 cm. Es debido a esto que se utilizan normalmente rodados con sus tacos gastados. 

En las máquinas doble tracción, puede montarse sobre el tren trasero el mismo sistema de separador por zuncho, equipando con neumáticos duales al tren posterior. Al igual que en el tren delantero, los neumáticos externos pueden poseer tacos gastados.

Hay que destacar que el equipamiento de doble tracción hidrostática o mecánica resulta fundamental para aumentar la transitabilidad de las cosechadoras. En las cosechadoras con tracción simple es importante colocar en la parte trasera neumáticos más altos y anchos con tacos y de carcasa radial, lo que les confiere mayor transitabilidad al otorgarles mejor rodadura. Lo ideal es que las cosechadoras posean trasmisión hidrostática 4x4 y al puente trasero se le coloque neumáticos duales, el interno tipo pala. Estas cosechadoras 4x4 con duales delanteros y traseros se constituyen en el equipamiento ideal en relación a la transitabilidad y flotabilidad para situaciones extremas.

Otra opción para el traslado de cosechadoras y que en Estados Unidos se está implementado en todos los modelos de más de 500 hp (Clase 10) es la utilización de orugas con banda de caucho. Con este sistema existen varias opciones como la tradicional Caterpillar (longitudinal), que utiliza Claas, de conocida eficiencia. Estas disminuyen la presión específica a valores inferiores a los 500 gr/cm2, logrando de esta manera una gran flotabilidad sobre terrenos anegados con alta eficiencia de tracción. Este modelo de oruga se destaca por estar equipado con un sistema de pulmones hidroneumáticos que permiten distribuir uniformemente el peso a lo largo de toda la pisada

Otras alternativas de orugas para cosechadoras son los modelos triangulares y los trapezoidales. Los primeros se destacan por lograr una alta flotabilidad, con presiones específicas menores a 500 gramos/cm2, dado que según el modelo de cosechadora sobre las cuales se vallan a montar poseen un largo de pisada que va desde los 2,60 metros a los 3,20 metros. Otra gran ventaja es que para montarlas no requieren ninguna modificación del tren delantero, solo hay que retirar las llantas originales y colocar las orguas. En contra partida se debe mencionar a que reducen el radio de giro. Si bien logran aumentar la flotabilidad en terrenos anegados, debe tenerse en cuenta el diámetro de su rueda motriz es de 40 cm, con lo cual su capacidad de enterrase no debe superar la mitad de ese diámetro.

En base a esto, desde hace dos años se está promocionando en Estados Unidos un nuevo sistema de Orugas, denominado trapezoidales, las cuales poseen un diseño con una rueda motriz de 30 cm, pero que trabaja solidariamente con otra rueda ubicada por arriba de esta y que en conjunto presentan una forma particular de enfrentar la “onda” que le propone la deformación del suelo, simulando la baja resistencia de rodadura que puede llegar a poseer un neumático de gran diámetro una que simula una rueda de gran diámetro. Con este diseño se reduce sustancialmente el esfuerzo de rodadura, beneficio que otorga una menor resistencia al avance. En contra partida, esta nueva oruga no logra las prestaciones de alta flotabilidad que poseen las orugas triangulares o longitudinales por no distribuir uniformemente el peso a lo largo de toda la pisada.

Autores: Ing. Agr. M. Sc. Mario Bragachini ((INTA E.E.A. Manfredi), Ing. Agr. Federico Sánchez (INTA E.E.A. Manfredi), Ing. Agr. Gastón Urrets Zavalía (INTA E.E.A. Manfredi), Ing. Agr. Juan Giordano (INTA E.E.A. Rafaela) e Ing. Agr. José Peiretti (INTA E.E.A. Salta).

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